О дилемме производства древесных плит

Понижение токсичности древесных плит Леонович А. Понижение токсичности древесных плит. 6 августа 2002 Токсичность древесных плит, обусловленная выделением из их формальдегида (СН2О), изучается уже наиболее 20 лет. Эти исследования смогли выявить механизмы реакций, пути образования и выделения СН2О в технологическом процессе производства плит, также при их эксплуатации. Наиболее того, определилось несколько направлений решения данной для нас трудности. Одно из их соединено с минимизацией содержания вольного СН2О в используемых карбамидоформальдегидных смолах. Конкретно это направление более много дискуссировалось на научно-практическом семинаре в ЗАО “ВНИИДРЕВ”, посвященном дилеммам производства древесных плит в Русской Федерации. Необходимость проведения схожих семинаров (которые попеременно организуют ЛТА и ЗАО “ВНИИДРЕВ”), обоснована очень неудовлетворительным состоянием производства ДСтП и ДВП в Рф. Ежели в марте 1997 г. сообщалось (1) о наличии в нашей стране 51 полосы по производству ДСтП и 47 линий по производству ДВП, то сначала 2000 г. в работе осталось 37 линий ДСтП (мощностью 3280 тыс.м3/год) и 44 полосы ДВП (мощностью 360 млн.м2/год), со средней степенью использования 60,0% и 67,7% соответственно. Это происходит на фоне неудовлетворенного спроса на ДСтП и ДВП средней плотности (МДФ), который сейчас в значимой степени покрывается лишь за счет импорта (2). Направление синтеза маломольных смол обеспечивает сокращение содержания вольного формальдегида и понижает его эмиссию из готовой продукции. Но неизбежное сокращение гидроксиметильных групп (-СН2ОН) в свою очередь понижает адгезионные характеристики таковых КФС, и просит роста их расхода. Получаемые плиты по классу эмиссии относятся к Е-2. Ряд компаний ставят впереди себя задачку производства ДСтП по классу эмиссии Е-1 и связывают это с внедрением особых малотоксичных смол. При всем этом стоит отметить, что органами Госсаннадзора введены конфигурации в радиус санитарной зоны для компаний по производству смол и переработки формальдегида, и который составил 2000 м. Задачка быть может решена методом синтеза смол с подменой применяемого формалина на карбамидоформальдегидные концентраты. Их внедрение исключает надсмольные воды и уменьшает цикл синтеза готовых смол. Производителями схожих концентратов являются АО “Акрон”, “Томский НФК”, “Тольятти-Азот” и др. Отметим, что происходит предстоящее улучшение технологии КФС. К примеру, на АО “Акрон” этот процесс связывают с включением стадии структурных преобразований таковым образом, чтоб толика гидроксиметильных групп была довольно высока при минимизации содержания диметиленэфирных групп в олигомере. Крайние, как понятно, в процессе горячего прессования плит и следующей эксплуатации, перебегают в метиленовые группы с выделением СН2О. Разработанные смолы КФС-ЕС по содержанию вольного формальдегида (массовая толика менее 0,05%) относятся к 4-му классу угрозы. При всем этом они имеют время желатинизации при 100° С от 50 до 70 сек., и предельную смешиваемость с водой от 1:2 до 1:6. На АО “Увадрев” внедрена разработка с внедрением 2-ух марок этих смол. К примеру, для внутреннего слоя ДСтП (с высочайшей реакционной способностью, для внешнего мелкодисперсионного слоя) используют низковязкие смолы с завышенным временем отверждения, составляющим 200 сек. Также используют не содержащие хлор отвердители, а клеевую композицию перед нанесением на древесные частички вспенивают. Кроме этого, смола КФ-ЕС может употребляться и для производства фанеры. Достичь понижения токсичности КФС может быть с помощью наполнителей, выступающих в качестве сорбентов (кремнозоль, алюмосиликаты) и акцепторов (крахмалосодержащие добавки) по отношению к СН2О. К ним относятся полиизоцианаты. Толика изоцианатных связывающих в производстве древесных плит увеличивается (к примеру, в Северной Америке и Стране восходящего солнца). Во ВНИИДРЕВе создано связывающее на базе полиизоцианатов и отходов их производства, включающих в собственный состав фосфатные связующие из класса неорганических полимеров. Полиизоцианатфосфатное связывающее владеет высочайшей хим активностью по отношению к гидроксильным группам компонентов древесины в процессе горячего прессования плит. Это дозволяет значительно повысить крепкость ДСтП при изгибе до 30 МПа и понизить разбухание до 6%. Означенная разработка производства плит соответствует традиционной технологии производства ДСтП и ДВП и дозволяет существенно расширить диапазон параметров плит. Но, производственники продолжают ориентироваться на КФС, так как составляющие доступны, и внедрение их в технологических действиях отлажено. Рвение компаний использовать новейшие марки смол и виды связывающих, экономить тепловую энергию, увеличивать производительность оборудования и конкурентоспособность собственной продукции приводит к необходимости наиболее строго выслеживать уровень свойства плит, также к пересмотру стандартов по ДСтП, ДВП и используемым материалам. Актуален вопросец и о сертификации продукции. В качестве органа по сертификации продукции деревообработки и испытательной лаборатории лесопромышленной продукции, Госстандарт РФ сначала 1998г. аккредитовал некоммерческую компанию “Центр по сертификации лесопродукции “ЛЕССЕРТИКА””. Структура и статус Центра, учредителями которого являются органы Госсанэпиднадзора РФ и Госстандарта РФ, разрешают делать работы по сертификации комплексно с выдачей сертификатов: гигиенического и радиационного свойства, соответствия на продукцию и на системы свойства по интернациональным эталонам ИСО 9000. ВНИИДРЕВ также оказывает научно-техническую и методическую помощь в разработке и внедрении системы свойства. Нужно особо отметить, что для консолидации интересов компаний, изготавливающих древесные плиты, 15 марта 2000г. была учреждена “Российская ассоциация производителей древесных плит”. Добавить коментарий

0123456789101112131415161718192021222324252627282930313233343536373839404142434445

Ваша реклама могла бы быть здесь

ads